這就是聞名全球的薄鋼眼鏡創始設計師、現任Mykita的首席設計師 Philipp Haffmans，
其實整個設計師群一共有四個，Philipp 是首席設計師。
每次見到 Philipp，他總是一副從容優雅、有條不紊的姿態，
倒是這一次，他似乎多了點激動！
也許是想一股腦的將他所知道的故事說出來吧！
進到工廠內，看到牆上密密麻麻的設計稿，Philipp 說，每一張設計稿，
都必須經過一道道反覆修正、測試的過程，才能將他製作成真正的眼鏡，
在這裡，每一個環節都必須經過深思熟慮，
甚至是戴在臉上所產生的感覺都必須納入考量，而且這是必須的！！
接下來，我們即將看到的是 Mykita 眼鏡工廠的內部情形，
這當中包含了部分的製作過程，與mykita一路走來的心路歷程，
這些都會在設計師 Philipp 的帶領之下，一一的介紹。
每一把Mykita眼鏡，都是由許多的製作步驟所組合而成，
我們來介紹其中的幾個動作：
上面照片中的步驟，是將框面利用機器，做出整個框面的曲度，
讓眼鏡戴在臉上時，會有一個適合的包覆曲面的產生。
接著再來製作的，是 Mykita 面框鼻墊金屬的部份，
每一把Mykita都是一體成形，沒有任何的接著點，
而鼻墊是藉由上圖中的機器，將鼻墊的L轉折做出來的。
將鏡框固定在機器上
按壓下去
這樣就完成鼻墊 L 角的定型
再將框面放置到另一台機器上，準備製作鏡面的 L 角
相同的動作，固定、按壓
鏡面的 L 角成形
再一次的檢查鼻墊跟鏡面的 L 角的完成度
幾個看似簡單的動作，但是其實一點也不簡單，
任何一個動作，只要相差 0.01 mm ，整體的對稱度就會不相同，
如何讓左右精準對稱，上下切齊吻合，
這個的難度就高了！！
而每一個動作在現場都必須交由好幾位工作人員，一洞一洞的分別完成，
每一個人負責不同的部份，
有的負責鼻墊 L 角、有的負責鏡面的 L 角，有的負責最後的總檢查，
經由這樣的分工，讓每一個步驟的精準度更加精細，
單純一個框面的完成，現場就必須動用三個人來製作，要求非常的高。
其實在製作過程中間還有一些小細節的處理，但是無法公開，這點還請各位看倌多多包涵！
這位粉紅色 LOOK 先生，也是 Mykita 製程中某一個步驟的負責人！很有型吧！
接著，跟著 Philipp 來到了鏡腳製作的部門，
有看到 Philipp 手上的那一張紙上密密麻麻的字體跟鏡腳樣本嗎？
因為每一把 Mykita 會因為型號的不同，而會有不同的細節設計，
像今年的 Mykita 最新作品就是只有 0.3mm 薄鋼鏡腳。
而其他款式也因為設計上的不同，也會有鏡腳寬度不同的設計，
樣本上每一把鏡腳都是有其標準規格的，
這些規格都必須嚴格規定尺寸、寬度、長度，
這樣才能讓每一把 Mykita 都是按照設計師當初所設計的規格製作，
每一把 Mykita 才能精密又完美的呈現。
我們來看一下鏡腳的製程吧！
相信曾經有接觸過或是已經擁有 Mykita 的朋友，
都會對 Mykita 的螺旋型鉸鍊留下深刻印象，
現在看到的這個步驟，就是要製作鉸鍊這一個部分！
這個步驟要重複作好幾次，而每一個動作都必須紮實又精準，
才能夠讓每一把 Mykita 的鉸鍊順暢的運作，
鏡面跟鏡腳也才能緊密的組裝在一起！
有些朋友來看 Mykita 時，都會對鏡腳在開合時的那一個"卡卡"感產生問號，
其實這個是 Mykita 鏡腳的特殊設計，
利用這個螺旋式的鉸鍊，讓鏡腳只有"開"跟"合"這兩個動作，
而處於這兩個狀態下時，保持穩定的力學狀態，
讓配戴時保有良好的舒適度及穩定度，
在收納時，不會有一碰鏡腳就彈開的問題，
並且完全改善在外力的影響下所產生的鏡腳脫落的問題發生。
因此，在開合時產生了卡卡感，就表示眼鏡的狀態改變了喔！
這也就是所謂的，0與1的設計，ON 與 OFF 的發生。
有注意到上圖中左下角那小小的一片嗎？
那個小鐵片其實是包覆住眼鏡的一個小秘密，
這一片是 Mykita 膠框系列裡，將膠框的鏡腳與框面連結的那一片卡榫。
為了增加連結時的接合度，就必須做出有刻痕的卡榫，
那既然要有刻痕，何不做出美一點的設計呢？
因此即使在這看不到的小地方，Mykita 都斤斤計較，
這就是 Mykita !!!
繼續走，我們來到了部分結構的組裝部門，
上圖中的動作是在將調整工具的前端，用特殊的保護套將工具包覆起來，
以避免在調整修正的過程中，因為金屬碰撞而產生損傷的狀況。
這位大姊正細心的在調整 Mykita
設計師 Philipp 也現場示範了一下簡單的調整，
日本記者可是超認真的在拍攝 Philipp 的一舉一動呢！
你臉上配戴的 Mykita 有可能是這位金髮美女事先調整過的喔！
也或許是這一位留著鬍子的性格帥哥經手的！
每一個小過程都精密分工的 Mykita ，在每一個動作都精密把關，
接下來的故事，我們下星期再說～
待續.......
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